Reportáž: V továrně Irisbus ve Vysokém Mýte

Autobusová výroba ve východních Čechách má velmi dlouhou tradici. Ta začíná Sodomkovou firmou a produkcí kočárů od roku 1895. Po velkých změnách v průběhu desetiletí došlo v roce 1948 ke znárodnění a společnost obdržela název „Karosa, továrna na karoserie a vozy, národní podnik, se sídlem ve Vysokém Mýtě". V rámci privatizace v roce 1993 vznikla Karosa, akciová společnost, která tehdy čítala kolem 1700 zaměstnanců.

Vstupujeme do moderny

Přicházíme do továrny, která dnes dává práci více než třem tisícům lidí. Loni došlo k otevření nové lakovny, která přinesla výrobnímu podniku dvě stání navíc.

Za vstupní branou se nachází hala, kam většinou Iveca Eurocargo v kontejnerech přivážejí materiály k výrobě. Veškerou práci s ocelovým plechem si dělají v továrně sami, nakupují pouze plechy v tabulích či svitcích a základní rámy autobusů. Dovoz zahrnuje ještě plastové díly a skla.

Vyřezávání

V první hale pozorujeme klasický začátek všech automobilových továren. Plechové tabule leží vzorně vyrovnané ve sloupci a automat je jednotlivě podává do laserové vyřezávačky. NC stroj pracuje zcela sám. Bezpečnost obsluhy zajišťuje plastové ohraničení celé vyřezávačky s automatickým zastavením stroje v případě jeho otevření. Obsluha se nenadře, na dotykové klávesnici volí správný program a kontrolu průběhu samostatné operace.

K výrobě střechy je třeba plechů dlouhých až dvanáct metrů, takže se v továrně Iveca Irisbus nachází řezačka schopná pracovat s kovovými svitky. Ty se odvíjejí a plech po rolnách směřuje do další, obrovské řezačky.

Ohýbačka

Vítají nás opět NC stroje, které ohýbají plechy do požadovaných tvarů. Obsluha kromě ovládání počítače umísťuje ohýbací přípravky. Po zhotovení jednoho výrobku jej měří a zjišťuje správnost úkonu. Tolerance +- 0,03 mm není příliš velká. Pracovník však před našima očima vytvořil produkt, který stanovenou toleranci splnil. O tom, že se mu daří, pravidelně svědčil prázdný box na nevyhovující díly.

Sklad uprostřed

Střední část haly zabírá sklad na plechy. V osmi patrech leží tuny materiálu. Od průvodce se dozvídáme, že největší tloušťka plechu ve skladu kvůli jeho kapacitě dosahuje tří milimetrů, přestože všechny stroje mohou pracovat i se silnějším materiálem. Zakládací vysokozdvižný vozík zde musí pracovat až do výšky přibližně osmi metrů, takže zákaz vstupu do úložného prostoru je v případě práce vozíku oprávněný.

Okolo komína k lisovně

Vycházíme z první haly a ve výhledu před námi se nachází vysoký komín. Přestože se topilo, z komína nebyl viditelný žádný kouř. Překvapilo nás, že teplárna spaluje prachové uhlí. Odlučovač pevných částic v komíně vysvětlil absenci kouře. V loňském roce vybudované rozšíření lakovny získává teplo ze spalování zemního plynu.

Vcházíme do lisovny, kde se dají vyrábět takzvané čepice na střechy. Ty se však už většinou vyrábějí z plastu, takže lisovna přebírá hlavní funkci ve vytváření děr do kovových profilů.

Část plochy lisovny zabírají velké ohýbačky na ocelové profily. Stroje například vytvářejí rádius 15 m u obdélníkových profilů, které pak tvoří rám boku autobusu.

Kataforéza

Po zhotovení plechových dílů dochází k jejich odmaštění. Následuje povrchová úprava metodou elektroforézního lakování (kataforéza), která tvoří základní ochranu proti korozi.

Menší díly (například boční panely) lakují dělníci stříkacími pistolemi, čistě kovový rám autobusu putuje do speciální kataforetické vany o délce 12 metrů. Vodou ředitelná náplň lázně neustále cirkuluje a dochází k nepřetržitému doplňování suché složky lázně. Jednou za rok náplň přečerpávají do sousední nádoby, aby vyčistili dno vany, kam se usazují malé kovové odštěpky z kataforetizovaných karoserií.

Vanu povrchové úpravy ze všech stran chrání plechová ohrada s integrovanými okénky pro vizuální kontrolu procesu. Do pracovního prostoru lze také vstoupit dveřmi, ale ty jsou zamčené speciálním klíčem a obsahují ještě zdvojenou ochranu proti otevření. K dosažení maximální bezpečnosti se na dveřích nachází navíc čidlo, které při jejich pohybu automaticky vypne elektrický proud.

Plnič a broušení

Dvanáctimetrová karoserie autobusu vyjíždí z kataforézní lázně a skrze otvory vytéká náplň. Odtud výrobek putuje do pece, kde při teplotě 200 °C dochází k dokončení ochranného lakování.

Karoserie dále pokračuje k automatickému nástřiku plniče. Po jeho vytvrzení a vybroušení dochází k nanášení vrchního laku. Pokud zákazník zvolil jeden z běžných typů lakování, či zadal početnou zakázku v úrovni dvaceti a více autobusů, bude následovat automatické lakování na základě vytvořeného programu. Jedná-li se kusový požadavek se speciálním požadavkem na odstíny, proběhne nanášení laku ručně.

My jsme byli svědky jednak činnosti lakovacího automatu v nové lakovně, ale také jsme viděli ruční práci pro speciální zakázky.

Nejmodernější v Evropě

Vcházíme do nové části lakovny, která byla postavená v průběhu minulého roku. Proti starší části umí nové automaty nanášet lak i do záhybů a dutých prostorů. Novinku však představuje zejména možnost práce s metalickými materiály. Ty se na autobusech objevují častěji než dříve a Iveco Irisbus dokáže vyhovět i tomuto specifickému požadavku zájemce.

Dokončovací práce

Do nalakované karoserie následně putují boční panely se sendvičovou konstrukcí. Mezi plechové díly se vkládají plástve a lapí se dohromady. K zajištění rychlé pevnosti spoje slouží dražší lepidlo s krátkou dobou tuhnutí (s rychlostí tuhnutí roste cena materiálu). Rychleji tuhnoucí lepidlo se dávkuje v minimálním množství jen pro dosažení omezené pevnosti spoje nutné k transportu dílu do skladu. Pomaleji tuhnoucí pak dokoná potřebou pevnost mimo výrobní linku. Tím v továrně dosahují požadované pevnosti při minimálních nákladech.

Karoserie dále dostává nápravy, kabeláž, překližkové podlahy lepené lepidlem a vnitřní čalounění. Následuje implementace pohonného agregátu. Dříve byl montován hned po lakování, nyní se tento drahý díl dostává do karoserie téměř až na závěr dokončovacího cyklu. Motor pak prochází kontrolou chodu, diagnostickým měřením a zkouškou těsnosti.

Po závěrečném doplnění sedadel vyjíždí autobus z výrobní haly, aby následně v myčce prošel zkouškou těsnosti. Poslední krok tvoří přibližně čtyřicetikilometrová zkušební jízda a nový autobus Iveco Irisbus z továrny ve Vysokém Mýtě je na světě.

Parametry továrny

Celková rozloha výrobního podniku činí 268 760 m², přičemž zastavěná plocha zabírá 95 900 m². Produktové řady Awway, Crossway včetně verze Low Entry, Recreo E4 a Citelis v rozmezí délek 10,6 až 18 metrů vyrábí v současné době přibližně dva a půl tisíce zaměstnanců. Jejich průměrný věk činí 40,2 roku.