Deset dynamometrů trápí motory, až výfuky rudnou. Nissan tak testuje spolehlivost
V závodě Nissan Decherd v Tennessee běží zátěžové testy, které mají k běžnému provozu daleko. Deset dynamometrů tu trápí motory čtyři až tři sta hodin, v nejtvrdším režimu nechávají V6 pracovat 100 hodin na maximu a celý cyklus má odpovídat 208.000 kilometrům.
Užitkové pick-upy se během svého provozu dostanou do náročných situací, na které musí být připravené. V závodě Nissan Decherd Powertrain v Tennessee je nainstalováno deset dynamometrů pro extrémní zátěžové testování. A automobilka nyní přiblížila, jak testování vypadá.
„Z montážní linky vybereme náhodný motor, podrobíme ho našim testovacím postupům a poté ho rozebereme. Potvrdíme si tak, že všechny vnitřní komponenty splňují specifikace, a hledáme jakékoli problémy, které by se během testu mohly objevit,“ řekl Brandon McClain, manažer zajištění kvality v montážním závodě Decherd Powertrain. Testování trvá od čtyř do tří set hodin.
Během testů se zkouší nejen maximální výkon, ale i dlouhodobá spolehlivost. Pro vybrané motory jsou k dispozici cykly, během nichž kolísá teplota vody i motorového oleje a motor běží s plně otevřenou škrticí klapkou, tedy v maximu svých otáček. Podle automobilky to odpovídá jízdě plně zatíženého auta v horských oblastech; např. u 3,8l V6 pick-upu Frontier to znamená kromě nákladu také přívěs o hmotnosti až 3,2 tuny.
Během toho nejdrsnějšího testu nechávají motor běžet 100 hodin v maximální zátěži v rámci třísethodinového cyklu. Ten simuluje ujetí 208.000 kilometrů v reálném provozu. Jde o komplexní prověření motorů v podmínkách běžného provozu, kdy se zkoušejí scénáře kombinující maximální zatížení různými způsoby.
„Pokud chcete pochopit, co motor dokáže a jak dlouho vydrží, přesvědčím vás o výměně oleje. Nevěřili byste, čím si tyto motory v testovacích komorách procházejí, a není to problém – pokud se mění olej,“ říká Kenny Garms, jeden z testerů.
Dynamometry vstupují i do vývojové role při kontrole a zavádění nových součástí, případně postupů montování. Například když se zkouší spolehlivost, případně správnost namontování součástky. To nejde dělat za provozu na lince, není na to čas.
Pro diagnostiku závad se používá například rentgenový přístroj umožňující detekovat problematická místa. Každý řez zobrazený na rentgenovém přístroji může mít šířku jen 1,2 milimetru, což týmu umožňuje prohlédnout si vnitřní chladicí kanály a další prvky v detailech.
Rentgen cestuje po fabrice napříč odděleními, kde je ho třeba. Jeho hlavní výhodou je kompaktnost, protože je schopný změřit tloušťky stěny válce, aniž by pracovníci museli blok řezat.
Zdroj info, foto, videa: Nissan
