Škoda otevírá největší koncernovou továrnu na baterie. Bude dodávat i volkswagenům
Nová fabrika je z velké části autonomní a pracovníci plní spíše kontrolní a bezpečnostní funkce. Takto vypadá cesta baterií pro modely Enyaq, Elroq a různé volkswageny.
Škoda Auto opět dokazuje svou výsadní pozici v rámci koncernu Volkswagen. Spuštěním nové výrobní haly se stává koncernově největším evropským producentem baterií pro elektromobily. V plném tempu bude v Mladé Boleslavi vznikat 1122 baterií denně. To znamená zpracování přes 9000 bateriových stacků a zapojení 234 tisíc článků.
Na čtyřech linkách pracují zhruba z 85 % roboti. Velkou část zaměstnanců tvoří seřizovači a lidé, kteří testují a ověřují kvalitu produktů. Dohromady se na výrobě podílí 600 zaměstnanců, kteří pracují 5 dní v týdnu ve třísměnném provozu.
Sklad pojme až 5000 vratných kontejnerů na 1,2 milionu článků. Tyto zásoby vydrží zhruba na týden výroby. Články jsou dováženy od zámořského dodavatele. Sklad má vysokou autonomii, takže stroje zajišťují logistiku a dopravu do výrobny.
Unikem ve Škoda Auto je, že se zde nezpracovávají uzavřené moduly jako dříve, ale výroba jede od samotných článků. Ty k sobě lepí roboti pomocí speciální oboustranné lepicí pásky a následně přivaří i boční lištu pro zpevnění sestavy. Během výroby probíhají laboratorní testy ověřující kvalitu výroby. Rozměry bateriového stacku mají toleranci v setinách milimetru. Výsledky kontrol rozměrů a parametrů se archivují a jsou zpětně dohledatelné.
Nová linka zpracovává lithium-železo-fosfátové (LFP) baterie, které jsou šetrnější k životnímu prostředí, výrobně levnější a ve srovnání s nikl-mangan-kobaltovými (NMC) také teplotně stabilnější. Mívají však nižší energetickou hustotu. V koncernu Volkswagen je mají využívat základní verze modelů na platformě MEB+ a v blízké budoucnosti také základní verze větších aut na MEB. Strukturálně mají vylepšené chlazení umístěné v horním víku namísto spodního.
Stacky putují na výrobní linku, kde proces začíná spojením rámu a spodního víka. Perfektní utěsnění zajišťuje speciální tmel odpuzující vodu, zatímco pevné spojení mají na starost šrouby. Rám přitom nemá předvrtané otvory – šrouby si při vysokých otáčkách samovolně „vytvoří“ místo a zaříznou se do materiálu. Tuto techniku Škoda využívala už dříve a nemůže si ji vynachválit.
Roboti do vzniklého obalu vlepí sestavy článků – ty už tedy nejsou sdružovány v e vyměnitelných modulech – a následně běží zhruba pětadvacetiminutová lhůta k dokončení a instalaci dalších elektrických součástí včetně kabeláže a řídicí jednotky. Roboti poté namontují horní víko s chladicími kanálky. Jeho součástí je izolační fólie a teplovodivý tmel pro lepší odvod tepla. Cestou k finální fázi výroby je víko zatíženo 500kilogramovým závažím pro rovnoměrné rozprostření pasty.
Poté je na řadě finální kontrola včetně elektrických a tlakových zkoušek. Když asi 450kg akumulátor ve všem uspěje, dostane výrobní štítek a putuje na autonomním vozíku do skladu. Celý proces výroby hlídá 270 požárních kamer a v případě nebezpečné situace jsou k dispozici kvalifikovaní specialisté i protipožární kontejnery. V úplně poslední části pak baterie zamíří do elektromobilů Škoda (například Elroq a Enyaq) i dalších značek koncernu Volkswagen.
Zdroj info, foto, videa: Škoda Auto
