Tesla chce ušetřit na výrobě aut způsobem, který ostatní nepoužívají kvůli vysokým nákladům

Automobilka Tesla díky sérii inovací stojí před průlomem, který jí umožní transformovat způsob výroby aut a dělat to s polovičními náklady. Uvádí to agentura Reuters s odkazem na nejmenované, avšak dobře informované zdroje.

Jenže způsob, který si pro snížení nákladů vybrala má svá rizika. Týká se vysokotlakého lití téměř celé spodní struktury elektromobilu v jednom kuse. To znamená, že z lisu vypadne centrální část karoserie pro baterii spolu s předním i zadním pomocným rámem a hromadou dalších dílů, zatímco běžnější naopak je vyrábět jednotlivé díly odděleně a pak je na montážní lince sestavit dohromady.

Tesla už v této oblasti má jedno prvenství, a to v použití obřích lisů s tlakem 6 až 9 tisíc tun k výrobě předních a zadních pomocných struktur Modelu Y. Procesu říká „gigalití“ a spojení do jednoho tlakového odlitku by bylo dalším krokem. Je součástí Muskova plánu v příští dekádě chrlit desítky milionů levných elektromobilů.

Problém je v tom, že „výroba odlitků je velmi složitá, tím víc, čím jsou větší a složitější“, říká Terry Woychowski, šéf automobilové divize společnosti Caresoft Global, zabývající se hledáním řešení v průmyslové výrobě. Automobilky se dosud vyhýbaly tlakovému lití dílů větších než 1,5 m² – zlepšilo by to efektivitu, ale je to drahé a váže se k tomu spoustu rizik.

Vysoké náklady souvisí zejména s tvorbou formy. U velkých forem může jakákoliv úprava po vyhotovení stát 100 tisíc dolarů (cca 2,3 milionu korun) a těch úprav je zejména ve stádii výroby prototypu auta spousta, než se najde takový tvar, který vyhovuje všem požadavkům na tuhost, komfort i bezpečnost vozu.

Vyrobit novou formu je ještě dražší – podle specialisty na slévárenství, kterého vyzpovídala agentura Reuters, klidně 1,5 milionu dolarů (cca 34 milionů korun). Jiný specialista uvedl, že celý proces navrhování, výroby a úprav formy běžně přijde zhruba na 4 miliony dolarů (cca 91 milionů korun).

Navzdory tomu byla Muskova vize už od začátku najít způsob, jak tlakově odlít celý spodek auta v jednom kuse. Tesla se kvůli tomu obrátila na firmy, které formy vyrábějí 3D tiskem ze speciálního písku, pojeného kapalným pojivem. Takový proces má stát zlomek toho, co výroba kovové formy, a je také výrazně rychlejší.

Stellantis trápí hmotnost baterií. Chce ji snížit na polovinu

Další překážka je ve faktu, že prvky pomocných rámů a nosníky auta bývají duté pro snížení hmotnosti a zlepšení chování struktury auta v případě nehody. Vyrábí se svařováním či lepením z několika dílů, což nechá prázdný prostor uprostřed.

Tesla je ale chce odlívat jako celek – součástí formy má být písková výplň středu, které se po odlití dílu odstraní. Tedy, teoreticky – hliníková slitina, použitá k výrobě dílu, se chová jinak při kontaktu s kovovou a s pískovou formou. V druhém případě je obtížné dosáhnout vlastností, které Tesla požaduje. To se však podařilo vyřešit úpravou složení materiálu i postupu chlazení odlitku.

A konečně, tlakové lití velkých dílů by vyžadovalo lisy s větším tlakem – 16 tisíc tun i více. Ty by mohly být extrémně drahé a vyžadovat dokonce i stavební úpravy výrobních hal, a podle některých expertů v nich dokonce není možné pracovat s oněmi pískovými středy, potřebnými pro lití dutých dílů.

Muskova automobilka tedy stojí před spoustou velkých, drahých rozhodnutí, která budou mít dalekosáhlé dopady. Pokud se všechno podaří, může to být revoluce ve výrobě automobilů.