Továrna Opelu v Rüsselsheimu – přesnost nade vše

Vedení společnosti dalo již před delší dobou zelenou inovativním řešením a zároveň využití nejnovějších technologií. To se projevilo už v závodě v Eisenachu. Na těchto zkušenostech se stavělo při návrhu továrny v Rüsselsheimu, která si vyžádala investice ve výši 750 milionů EUR. Brány závodu se otevřely 5.února 2002 a z výrobní linky začaly sjíždět Vectry poslední generace. V současné době opouští závod s roční kapacitou 270.000 vozů ještě model Signum a nově také Vectra Caravan.

Závod je založen na principu nulové chybovosti. To znamená, že pracoviště nesmí předat vůz dál, dokud není stoprocentně bez závad. S tím je spojeno i oprávnění každého pracovníka zastavit montážní linku v případě, že je přesvědčen o hrozícím nedodržení kvalitativních předpisů. V takové situaci se zastaví celý výrobní proces až do doby, kdy je zjištěna a odstraněna příčina odchylky od předepsaných normativů. Na přesnost dohlíží v průběhu celého výrobního procesu kromě vyškolených kontrolorů pracujících ve speciálním týmu (Quality Assurance) i řada elektronických samočinných měřících stanovišť. Prověřováno je od funkčnosti airbagů po utahovací moment na důležitých šroubech.

Lisovna i montážní linka karosárny patří k nejmodernějším ve svém oboru. V lisovně jsou role surového plechu přetvářeny na karosářské panely, které speciální 61 metrů dlouhý dopravník dodává v potřebný čas přímo k výrobní lince karosárny. Odpadá tak potřeba meziskladů. Navíc přísavné manipulátory, které předávají plechové díly mezi jednotlivými pracovišti lisovny jsou oproti svým mechanickým kolegům rychlejší a tak je zvýšena efektivita celé výroby. Sestavení všech 460 dílů karoserie probíhá za pomoci 650 robotů a 4500 bodových svárů. Rychlost lisovny a karosárny je řízena tak, aby bylo možno karoserie dodávat přímo na montážní linku. Na kvalitu zde opět dohlíží elektronika v podobě speciálních portálových měřících stanovišť.

Ve výrobě je hojně užíváno i laserů, a to jednak pro měřící stanoviště a kromě toho ještě pro svařování. Měřící stanoviště jsou schopna s přesností na desetiny milimetru odhalit odchylky od předepsaných poloh, např. důležitých přírub či děr na šrouby. Zároveň fungují i jako hlídači, kteří včas informují o riziku vybočení z tolerančního pole a to ještě před tím, než k vyrobení „zmetku“ dojde. Výhod oproti klasickému bodovému svařování je hned několik. Svár není třeba již nijak následně upravovat a navíc odpadá nutnost dělat do střechy technologické otvory pro klešťové bodové svářeče.

V lakovně je karoserie pokryta několika vrstvami plnidel, laků a vosků. To jí zaručuje dostatečnou životnost, na kterou výrobce poskytuje záruku dvanáct let.

Montážní linka je koncipována do hvězdicového tvaru o rozloze 48.000 metrů čtverečních. Hvězdicová koncepce má hlavní výhody ve zkrácení vzdáleností mezi jednotlivými pracovišti, dobrém přehledu přes výrobní halu a navíc díky dlouhé obvodové zdi bylo možno zřídit po obvodu více než sedmdesát vykládacích ramp. Těmi jsou dodávány díly z logistického centra či ze skladu drobného materiálu přímo na linku. Na optimalizaci pracovišť se podílely i zaměstnanecké odbory, které kladly důraz na to, aby pracovníci nebyli vystavováni zdvihání nadměrných břemen, aby dopravník karoserii držel vždy v optimální výši pro instalaci toho kterého dílu a celkově aby bylo zaměstnancům maximálně odlehčeno. Například kompletace karoserie s podvozkovou skupinou je v Rüsselsheimu zcela automatická. Na prvním stanovišti se nasune karoserie na hnací agregáty, na zavěšení kol a výfuk a na druhém jsou všechny díly automoticky přichyceny šrouby do karoserie.

Po kompletaci prochází každý vůz nastavením geometrie náprav, světlometů a testem systému ESP. Poté je již podroben komplexním testům DVT (Dynamic Vehicle Test). Zde se prověřuje těsnost karoserie, funkce brzd a elektroniky, jízdní vlastnosti a dokonce i plynulost pohybu ručiček tachometru a otáčkoměru.

Teprve po bezchybném absolvování testů nastupuje vůz svou cestu k zákazníkovi.