BMW i8: Nahlédněte do zákulisí výroby hybridního sporťáku
Sportovní plug-in hybrid BMW i8 vyjíždí z německé továrny v Lipsku. K hotovému sporťáku schopnému zrychlit z 0-100 km/h za 4,4 sekundy ale vede dlouhá cesta, jejíž počátky hledejme v USA.
Začátek výrobního řetězce i8 najdeme v továrně na karbonová vlákna ve městě Moses Lake v americkém státě Washington. Zde jsou karbonová vlákna vyráběna z termoplastických textilních vláken na bázi polyakrylonitrilu.
Jedno vlákno je tlusté pouze 0,007 milimetru, což je méně než tloušťka vlasu (0,05 mm), pro použití v autě je třeba navinout asi 50.000 takových vláken. Energie potřebná pro výrobu uhlíkových vláken je v Moses Lake získávána výhradně z obnovitelných zdrojů.
Vlákna jsou následně poslána do německého závodu Wackersdorf, kde jsou z nich vytvořeny desky tvořené několika vrstvami vláken, z nichž je následně vystřižen potřebný tvar. Karbonové desky jsou poté odeslány do závodu Landshut, kde je z nich vytvořen materiál nazývaný CFRP, tedy karbonem vyztužený kompozit. Zde je vyráběn také vnější plášť i8 tvořený termoplastem, který je v Landshutu rovněž lakován.
Jednotlivé díly z CFRP jsou následně spojeny dohromady v karosárně v Lipsku. Tím vzniká takzvaný modul Life, který poskytuje prostor pro posádku. Prvky jsou k sobě lepeny, tento proces probíhá plně automaticky.
Druhý modul – Drive – je klíčový prvek pasivní bezpečnosti, tvoří jej podvozek, motor a baterie. Tento modul vyrábí závod Dingolfing, jeho velká část je z hliníku. Lithium-iontové články jsou sice do Dingolfingenu dováženy, až zde ale jsou baleny do modulů.
Co se týče motorů, ten spalovací je britského původu, zatímco ten elektrický je německým dílem. O výrobu přeplňovaného benzinového tříválce se starají v Hams Hill, elektromotor vzniká v již zmíněném závodu Landshut.
Až v této fázi přichází na řadu montáž všech prvků dohromady v lipské továrně. Při montáži modulu Drive je hliníkové šasi doplněno o akumulátor, následuje osazení motorů, převodovky a poté i náprav. Mezitím rovněž dochází k doplnění modulu Life o zákazníkem zvolenou výbavu.
To už přichází čas na spojení obou modulů, které jsou k sobě přišroubovány na čtyřech místech. Po doplnění vnější vrstvy montovanému exempláři už následuje jen jeho závěrečná kontrola.
Montáž BMW i8 se skládá z celkem 14 pracovních cyklů. Práce v karosárně a na montážní lince trvá u jednoho vozu pouhých 20 hodin, což je asi poloviční doba proti konvenčnímu výrobnímu procesu. BMW toho dosáhlo díky paralelnímu vzniku dvou modulů a faktu, že struktura z CFRP nepotřebuje tolik dílů.
