Co s vysloužilými akumulátory? Takto probíhá příprava na druhý život
Minulý týden otevřel Mercedes-Benz obří továrnu na recyklaci vysloužilých trakčních akumulátorů – první svého druhu v Evropě, zároveň první automobilkou provozovaný recyklační závod na světě. Ze starých baterií se zde znovu využije až 96 % materiálu.
Jednou z hlavních nezodpovězených otázek okolo tématu elektromobilů jsou vysloužilé baterie. Přesvědčivou odpověď nám minulý týden poskytla účast na otevření nejmodernějšího výrobního závodu Mercedesu, který se bude zabývat právě obnovitelností prvků obsažených ve starých akumulátorech.
Nová recyklační továrna v Kuppenheimu poblíž bádenského Karlsruhe se rozkládá na ploše 6800 m2 a při plném vytížení je připravena generovat více než 50.000 bateriových modulů ročně. Jejím hlavní činnost představuje získávání cenných surovin z vysloužilých akumulátorů. Stavba si vyžádala investice ve výši několika desítek milionů eur.
Vysloužilé lithium-iontové baterie z testovacích plug-in hybridů a elektromobilů či startovací akumulátory se zde budou nejprve mechanicky drtit, poté následuje několikastupňový hydrometalurgický chemický proces. Automobilka prohlašuje, že z vysloužilých baterií dokáže recyklovat více než 96 % materiálu. Zaměření fabriky na udržitelnost dokumentuje například střecha produkční haly kompletně pokrytá fotovoltaickými panely, které zásadním způsobem přispějí k energetické soběstačnosti.
A jak takový proces probíhá? Po kontrole stavu nabití se bateriové moduly umístí na dopravní pás. Akumulátory se následně mechanicky rozdrtí, propláchnou a rozdělí na hrubou a jemnou frakci. Pomocí gravitačních vzduchových principů, magnetického separování, mlecích procesů a síta se od sebe oddělují plasty, měď, hliník a železo. Současně se odstraní zbývající hmota. Kovy se nejprve rozpustí do kapalného roztoku. Nerozpuštěný grafit se oddělí pomocí filtru a plní do láhví. Stejný postup se používá pro srážené železo a hliníkové složky. A jakmile celý tenhle vícestupňový chemický separační proces skončí, jsou k dispozici nové suroviny pro výrobu baterií: mangan, uhlík, nikl, kobalt a lithium. Odpadního materiálu z akumulátorů fabrika tímto způsobem zpracuje až 2500 tun ročně.
Recyklace baterií: Jak na to jdou ostatní?
Volkswagen
Německý Volkswagen finančně podporuje švédského partnerského výrobce akumulátorů Northvolt AB. Vynaložené prostředky slouží k rozšíření kapacit v oblastech výroby, recyklace, výzkumu a vývoje trakčních baterií. Volkswagen spustí v roce 2025 výrobu akumulátorových článků také v Salzgitteru. V tomto případě se bude jednat o unifikované články pro segmenty s vysokými objemy prodeje. Oba závody na výrobu akumulátorových článků budou používat elektrickou energii z obnovitelných zdrojů.
Toyota
Japonská automobilka spolu s firmou Chubu Electric Power vytvořila systém skladování energie Storage Battery System na průmyslové úrovni, kde jsou opakovaně využity akumulátory z elektromobilů, hybridních vozů a plug-in hybridů značky Toyota. Baterie tak jsou i po ukončení životnosti automobilu nadále užitečné. Velké sady trakčních baterií lze využít jako velkokapacitní sklady energie, i kdyby po letech užívání ve vozidlech došlo ke snížení původní výkonnosti akumulátorů.
Audi
Automobilka z bavorského Ingolstadtu vytvořila obrovské víceúčelové úložiště elektrické energie v Berlíně. Úložiště energie s kapacitou 1,9 MWh je složeno z použitých lithium-iontových akumulátorů z vývojových prototypů vozidel a ověřuje různé možnosti interakce mezi elektromobily a energetickou sítí. Cílem je podporovat realizaci energetické transformace inteligentním síťovým propojením.
