Škoda má nové centrum technického vývoje. Postaví až 120 prototypů za rok
Nové centrum pro stavbu zkušebních nosných konstrukcí a prototypů využívá těch nejmodernějších technologií. Už tu částečně vznikala i zkušební verze Enyaqu iV.
Dnešní svět je stále rychlejší, na což musejí reagovat také automobilky, aby rychle zachytily ty nejnovější trendy. Už vývoj novinek tak musí být co nejrychlejší a využívat těch nejmodernějších postupů. Proto Škoda Auto nyní v Mladé Boleslavi otevírá nové centrum pro stavbu zkušebních nosných konstrukcí a prototypů.
„V našem novém, vysoce moderním komplexu v Mladé Boleslavi chceme v nejvyšší efektivitě stavět až 300 testovacích vozů a 120 prototypů za rok, a to pod jednou střechou. Vytvořili jsme si ty nejlepší předpoklady, abychom na nejvyšší úrovni mohli pracovat na modelech, které v budoucnu budou utvářet tvář naší značky,“ komentuje otevření nového centra Johannes Neft, od ledna 2021 nový člen představenstva za oblast technického vývoje.
Velká část testovacích činností dnes probíhá na digitálních modelech, pro Škodu jsou ale fyzické jízdní zkoušky nadále nezastupitelné. Díky testovacím vozům totiž firma již v raném stádiu vývoje může získávat zpětnou vazbu k mnoha technickým parametrům a přizpůsobovat je s předstihem před uvedením nového modelu do sériové výroby.
Aktuálně přitom vzhledem ke stále výkonnější elektronické architektuře moderních vozů sehrávají stále důležitější roli funkční testy elektriky, elektroniky, asistenčních systémů a komunikace mezi palubními jednotkami.
Nová budova má tři patra a umožňuje tak mít pod jednou střechou sklad dílů, výrobu karoserií i montáž, což zkracuje a zlevňuje přesuny, což má pozitivní vliv i na veškeré procesy. Krátké vzdálenosti mezi týmy ušetří kolem 1.800 litrů paliva ročně, což díky nižším emisím (odpovídá to pěti tunám oxidu uhličitého) dělá také vývoj ekologičtější.
V přízemí je sklad dílů včetně zastřešené plochy pro vykládku nákladních vozů. Karoserie vznikají ve druhém patře, třetí patro je domovem konečné montáže a lakovny. Mezi jednotlivými patry přepravují materiál nákladní výtahy.
„Nová budova disponuje vybavením pro virtuální realitu a nabízí 168 pracovních míst a 13 zasedacích místností. Výroba vozů se pak soustředí na 14 tisících metrech čtverečních,“ doplňuje David Vaněk, vedoucí oddělení Stavby modelů a prototypů.
Na jednotlivých procesech se přitom uplatňuje stále vyšší úroveň automatizace, což je zrychluje a tím se navyšuje kapacita pro stavbu zkušebních vozů a prototypů. Konkrétně se díky dvěma robotickým stanicím zvyšuje podíl automatizace ve výrobě karoserie z 15 % na 45 %, kapacita se tak zdvojnásobuje na deset karoserií za týden – a to při potřebné ploše menší o pětinu.
Testovací centrum přitom využívá těch nejmodernějších metod. Technologie virtuální reality dovoluje předkonfigurování a přizpůsobení pracovišť, v logistice se zase používají nejmodernější IT-systémy.
Počítá se také s nejmodernější technikou v samotných vozech. Výroba karoserie je tak připravena rovněž na konstrukce z lehkých materiálů. Pro přejímky jsou zase k dispozici zkušební válce s rychlostmi až 300 km/h. Inovační centrum ve svařovně pak zvládne otestovat spojovací techniky, jako je klinčování, nýtování, nevrtané tvarové šroubové spojování (FDS), laserové svařování a kombinované konstrukce.
